导读：
随着通用人工智能（AGI）日渐逼近，机器人技术正站在一场真正意义上的产业革命前夜。本文来自美国知名半导体行业研究机构 SemiAnalysis，深入剖析了全球机器人产业的竞争格局，特别聚焦于中美之间的较量。文章认为，中国凭借庞大的工业基础、供应链优势，以及政府明确的战略布局，已迅速崛起为全球机器人产业的主导力量，而美国则在很大程度上错失了这场新的劳动经济革命。
文章指出，机器人产业的特殊性在于迭代速度和规模经济能够迅速扩大优势，形成强者恒强的局面，而中国企业在无人机、大疆等细分领域的成功经验恰恰验证了这一点。目前，中国本土机器人企业已开始在全球市场中占据越来越大的份额，不仅迅速掌握了基础零部件和核心技术，甚至在高端市场也开始赶超西方老牌企业，例如 Unitree G1 的人形机器人完全摆脱了对美国部件的依赖，并实现了商业化。
作者提醒，美国和西方国家的产业界和政府尚未充分意识到机器人技术背后的战略意义，特别是机器人产业带来的巨大生产力革命所蕴含的战略威胁。作者以“行动号召”（Call for Action）的紧迫语气，呼吁美国尽快觉醒，加速重建本土制造能力，参与到机器人革命的全球竞争中，否则可能彻底错失新一轮的工业红利。
本文对中国读者而言，提供了一个难得的从外部视角看待中国机器人产业的机会。不仅展示了中国企业在全球市场上的竞争力与潜力，也客观指出了中国机器人产业下一步可能面对的挑战与全球产业变革的深刻影响。对于关注机器人、制造业以及中美技术竞争的读者来说，这篇深度长文将带来极具启发性和前瞻性的视角。
以下内容来自 SemiAnalysis 文章《America Is Missing The New Labor Economy – Robotics Part 1 》全文翻译。
美国正在错过新劳动经济的机遇：机器人革命（第一篇）
中国如何主导全球机器人市场？通用机器人是终极目标、机器人系统剖析、供应链困境、西方的战略盲点、中国迈向全面自动化的清晰路径、亟待行动
这是对美国乃至整个西方世界的行动号召。当前，我们正站在工业社会非线性变革的起点，但美国所处的根基却极其不稳固。自动化和机器人技术正在掀起一场史无前例的革命，这场革命能够全面实现所有制造业及关键产业的自动化。这些智能机器人系统将首次成为工业生产中非辅助性而是彻底附加的新元素——24 小时全天候运转，比人类劳动生产率更高，将使生产能力的扩张规模远超人类所能提供的劳动单位。目前，唯一有能力实现这种自动化的国家就是中国。如果中国率先达到全面自动化，而美国却落后一步，这种巨大的产能扩张将仅属于中国，这将对美国构成生存层面的威胁，使其在各领域全面落后。
制造业正是中国多年来占据绝对优势的领域之一。中国拥有全球最具竞争力的内部市场之一，其天然能够实现规模经济，同时已展现出在大规模制造领域的高超技能。此外，中国在多个关键工业领域的工程品质也已提升至世界顶尖水平，这一趋势在电池、太阳能领域已得到验证，在电动车领域也正快速发展。凭借这些规模经济，中国能够供应东南亚、拉美等广大发展中市场，进一步扩大其经济和地缘影响力。
但与以往战略产业的扩张相比，这一次中国在机器人领域的影响力将呈现指数级的增长效应。这是因为机器人生产线可以实现“机器人制造更多机器人”，每制造一台机器人，成本都会不断下降，质量也会持续提升，从而形成强大的正反馈飞轮。这个过程将无限循环，并且随着质量持续提升，其他国家想要赶超中国将变得越来越困难。由于机器人属于通用目的技术，这种优势将横向延伸到纺织、电子、消费品等所有制造业领域。目前，西方国家对此毫无准备：韩国和日本正遭遇出生率危机，严重限制了他们的制造业产能；欧洲工业正因能源供应不足以及中国的竞争而举步维艰；美国则仍专注于低成本的海外生产，完全忽视了中国制造业实力增强和机器人产业的迅猛发展。
（来源：SemiAnalysis，IFR.org）
中国机器人产业的本土化已全面启动。目前中国本土机器人厂商正迅速占领全球最大的机器人市场份额，本土企业市场占有率已逼近 50%，而 2020 年时仅为 30%。尽管目前中国企业在低端机器人市场与西方巨头相当，但我们通过供应链的详细分析发现，中国厂商也开始逐步占领高端市场。Unitree 的崛起就是最佳案例，其推出的 Unitree G1 成为目前全球市场上唯一可行的类人机器人，且已完全摆脱了对美国零部件的依赖。
（来源：SemiAnalysis，IFR.org）
如今，在美国生产一款与优傲机器人 UR5e 相同的机械臂，成本约为中国的 2.2 倍。而更加严峻的现实是，即便那些标有“美国制造”的零部件，其实际生产也严重依赖于中国制造的零部件和原材料，美国本土尚无大规模可行的替代方案。
（来源：SemiAnalysis，IFR.org）
无人机、大疆、GoPro 之争：为何快速迭代决定胜负？
商业无人机市场是中国在战略产业领域经典的规模与供应优势战略的典型案例，但却是首次在机器人相关市场应用这一战略。当前，无人机领域的龙头企业——深圳的大疆（DJI）已经占据了全球商用无人机市场超过 80% 的份额，在美国消费者市场更高达 90%。大疆固然占据了市场先机，但它之所以能在十多年的竞争中巩固甚至进一步扩大市场优势，更关键的因素在于中国强大的制造业能力和“规模化过剩供应”的产业战略。
来源：SemiAnalysis，行业估计
具体来说，要成功开发一款可靠、稳定的硬件产品，就必须不断地快速迭代设计并进行制造测试，迅速找出并解决问题，从而在竞争对手之前推出更完善的产品。然而，对于西方竞争者来说，最大的困难在于中国市场高度鼓励最快速达到规模化的企业。因此，当中国企业正式进军西方市场前，它们的成本优势早已远超竞争对手，只需通过后续的迭代逐步提升产品质量即可。
以美国公司 GoPro 为例，它虽然试图进入消费级无人机市场，但其制造工厂主要位于中国、马来西亚和日本。每次产品迭代至少需要数周——例如在加州设计好产品后，将设计方案发往中国进行生产，再将成品运输回美国进行检测，然后才能知道本次迭代存在哪些问题。相比之下，大疆位于中国深圳，得益于深圳强大的供应链生态系统，大疆可以在数小时内获得任何所需零部件，从而实现远超竞争对手的迭代速度。
结果，2016 年，GoPro 推出的 Karma 无人机搭配 Hero5 相机时，直接被大疆无人机全面碾压。当时大疆无人机定价 999 美元，GoPro 则为 1,099 美元，大疆不仅价格更便宜，续航时间还多出 50%，甚至已经具备避障功能；而 GoPro 的 Karma 却出现严重的硬件问题，以至于被迫启动产品召回退款计划。虽然理论上 GoPro 最终能够通过迭代解决这些问题，但留给它的时间已不够，因为大疆早已全面领先。
进入西方市场后，大疆凭借其巨大的成本优势和庞大的生产能力迅速供应过剩市场，通过激进定价迅速压制其他主要无人机品牌的市场份额。GoPro 后来宣布退出无人机市场时提到“利润空间过低”是主要原因；同时期的许多其他公司也遭遇了类似的困境和倒闭。只有大疆明确理解这是一场规模化竞争，并早在进入西方市场前就做好了充足准备。
在机器人世界里，制造优势同样关键。制造一台完整功能的机器人意味着反复制造测试数以千计次，不断修正细微错误，直至实现稳定、高效、低成本的量产。这种“奢侈”的迭代过程只有当制造能力就在身边并且成本可控时才可能实现，否则必然面临劣势。当前，中国的制造业 GDP 占比是美国的三倍，中国工业基础在所有方面都领先于美国。
来源：世界银行、FRED
本系列文章旨在揭示机器人与制造业的全貌，并探讨这场变革对劳动市场可能产生的巨大冲击。在本系列的第一部分，我们将深入探讨当前工业机器人市场的现状，以及工业机器人所使用的硬件架构。我们的分析表明，中国正迅速占据市场领先地位，将其他国家远远甩在身后，并准备好引领这场科技革命。同时，我们还将探讨这种趋势对西方的落后制程半导体产业所造成的更广泛影响。
中国如今的领先优势，使其在下一代机器人领域占据极佳的竞争位置，而这一领域预计将带来更巨大的宏观经济效益。在系列的第二、三部分，我们将详细分析下一代机器人的硬件与软件架构，探讨实现“机器人通用智能”（Robotics AGI）过程中的技术难题，并指出可能在新兴市场脱颖而出的领军企业。
但在深入之前，让我们先介绍一些基础知识，并解释为什么制造一个真正可靠的机器人远比想象中复杂。
“机器人”远不止于机器本身
机器人技术本质上是一个系统工程问题，最终目标是创造一台或多台机器，以等于或低于人类劳动成本的方式，完成一个或多个单位的人类工作量。这需要设计一个由众多相互关联的硬件零部件构成的系统，并与软件层深度融合，软件需理解并协调硬件的运动与规划。不断的迭代是必不可少的，通过反复发现和修正软硬件之间的不一致，逐步逼近完美的精确性。这本质上是两个系统之间的精妙舞蹈，每一次迭代都在复杂性中雕琢出更加和谐的同步性。当每一步趋于完美时，会发生什么？
将低成本、高性能、可扩展性和可靠性融入到一个系统中，会创造出一种前所未有的新型系统。与人类劳动力相比，目前的劳动者技能相对较低，能力有限，且流动性非常高。通过将机械性能与软件智能结合，工业经济有望彻底突破人类劳动力带来的局限，迈向全新的高度。类似于人类利用感官输入和认知处理理解并与外界互动，一个具备实体的 AI（Embodied AI）同样可以自主执行这些动作，作用于现实世界，从而推动各行业实现更大的进步。这一即将到来的机器人变革，或将创造电影里才出现过的新型劳动力。不过，“实体 AI”这个词汇本身远不足以展现该领域真正的深度。
历史上，机器人行业的发展充满了挫折。从制造能力不足，到产品难以规模化，管理这些业务往往噩梦般艰难，总有诸多瓶颈制约进步：
硬件创新不足，限制了机器人移动与操作的精度和效率；
软件与 AI 的能力有限，无法实现多样化任务和实时理解环境；
前期资本投入（CapEx）极其高昂；
后续运维成本（OpEx）也非常高昂。
这些问题共同作用，使自动化一度成为问题多于解决方案的领域。然而，近期硬件与 AI 技术的突破，终于打开了机器人领域快速进步的大门，释放出通用机器人（General Purpose Robotics）的潜力。
通向通用机器人时代
通用机器人是机器人领域的终极目标：即一种能在任何环境下完成任何任务的机器人，从根本上取代工业流程中对人的需求。每向通用机器人迈进一步，都意味着巨大变革的到来。然而，目前全球规模部署的机器人极为刚性且脆弱，环境必须预先设定，任务也必须保持固定，一旦出现细微的变化，机器人便会导致整个生产过程崩溃。这些瓶颈长期无法突破，严重限制了整个机器人产业的发展。多年以来，机器人领域只能进行小规模、渐进式的迭代升级，任何公司试图超越现有水平的尝试最终都以失败告终，使大量研究者和投资者，尤其是西方市场中的参与者，饱受创伤。只有实验室中的研究者尝试跨越鸿沟，追求通用机器人。然而，构建出与人类同等准确性（通常需达到约 99.99%），并能长期稳定实现经济效益的机器人，一直被视为痴人说梦。又有谁能真的相信它能实现？
甚至连谷歌也无法克服数据匮乏的问题。他们曾著名地建造了一座拥有 14 台机器人、持续运行 3000 小时的机械臂农场（arm farm），仅仅是为了实现可靠的抓取能力。但这一成果从未走出实验室。数据匮乏成为致命问题，研究者不得不自行设计拼凑的机器人硬件，并手动采集训练数据，这个过程耗费了巨大的时间和资源。
Source: Google – Large-scale data collection with an array of robots
与互联网丰富的文本数据推动大模型（LLMs）发展不同，机器人所需的是多模态数据，这类数据在互联网上并不存在。每个希望训练机器人的团队都必须在真实世界自行收集全部数据，同时硬件本身的限制也加剧了这种困难。构建具备足够强度、能精细调控运动的执行器，并将大量非标准化的零件整合为一个整体本就极其艰难，更不用说打造能完成多样化任务的机器人了。
尽管如此，我们如今正站在这种非线性转型的早期边缘，但美国的基础并不稳固。近年来机器人技术栈全面的研发投入终于带来了连锁突破：逼真的仿真数据、大规模真实世界训练能力、基础模型（Foundation Models）的兴起，使智能系统有了更广阔的发展空间。与此同时，硬件技术的进步，如电动执行器的出现，大幅降低了成本，提高了机器人实现所需精度的效率，使得此前不可能完成的任务变成了可能。通用机器人终于开始具备了现实世界的落地可能性。
通往通用机器人之路的第一步，将首先进入“部分非结构化”领域，即在熟悉的环境内开始探索更复杂任务。例如在工厂中，这意味着机器人将首次脱离孤立、严格定义的空间，承担多种任务。随着机器人逐步向通用方向发展，它们将承担工厂中越来越复杂、多样的任务，直至实现所有生产环节的全面自动化。
比这更具挑战的是人类活动空间。机器人想要安全地进入这一高度非结构化、动态变化的领域，需要能应对人类行为的不确定性以避免风险。未来这些机器人除了实现工业全面自动化外，还能缓解养老护理中的人力短缺、提高医院的效率、增强外科手术的精准性、实现危险建筑作业的自动化，从而几乎覆盖所有劳动需求。
中国，已然迈入了另一个世界
得益于政府的大力投入与战略布局，中国在机器人领域取得了令人瞩目的成就，尽管目前的机器人系统仍受到严格且脆弱的技术限制，需要高度结构化的环境与固定任务。然而，在这种背景下，中国依旧成功实现了完全“熄灯（lights-out）”的无人化工厂。例如，小米的熄灯工厂实现全天候 24 小时运转，每秒可生产一台智能手机，整个工厂实现了零人力投入。这并非个例，还有其他工厂、富士康的熄灯工厂等均实现了类似水平的自动化。
中国无需依赖通用机器人技术，便能实现如此高水平的自动化生产。一旦通用机器人技术成熟，其对生产能力提升的潜力将无法估量。这并非是说美国正处于劣势，而是在说明中美两国在制造业能力上存在着惊人的差距。这与廉价劳动力毫无关系：中国拥有强大的制造业基础，现在更创造出了一整套完全自主生产商品的自动化设备。一旦通用机器人技术到来，这种生产模式将类似一个活体生物：移动机器人不断穿梭于工厂之中，自主执行任务，维持整个“生命体”的运转和功能。
图片来源： 小米
当然，这仅仅是实现完全自动化生产的第一步。随着 AI 基础模型的进一步可靠和精准，这些生产系统还会继续进化。中国早已实现了机器人制造机器人的技术，比如库卡（KUKA）在广东的机器人生产基地中，目前的生产速度为每半小时一台机器人。库卡负责人表示，这一速度很快将能提高到每分钟一台。他们的判断并非夸张，因为当前的这些工厂还只是在利用极为基础的 AI 技术或者传统固定的程序控制。一旦通用机器人技术成熟，整个生产过程将彻底转化为一台统一运作的自动化“机器”，任何复杂制造任务都将被通用机器人系统轻松完成。
从工业机器人到协作机器人（Cobots）
让我们先后退一步，看看当前行业的实际情况。近年来，机器人种类和形态已经变得更加多样化和实用化。不过在过去几十年中，最适合大规模自动化部署的机器人，依然是工业机器人。
图片来源：SemiAnalysis
传统工业机器人（如机械臂）强调的是速度、精度和负载能力。它们搭载高扭矩执行器以及精确的高频控制系统，主要应用于汽车工厂或电子制造厂等高重复、高吞吐量的重工业生产环境。
但工业机器人通常需要被放置在单独隔离的工作单元中运行，原因主要有两点：
人类安全问题；
机器人自身缺乏灵活性。
这些机器人无法适应环境的变化：任何环境细微的变化，都可能导致任务失败。例如，在汽车制造中，金属板材的点焊作业通常由机器人完成。这项任务需要极高的精准度，以确保板材定位精准、焊点位置精确一致，每次焊接力道和时长也必须完全相同。任何微小的位置或时间偏差都可能影响焊接效果，甚至影响车辆的结构安全性。
图片来源：KUKA 自动化点焊系统
为了让机器人更好地融入人类工厂环境，应对现实世界中的动态变化，协作机器人（Collaborative Robots，即 Cobots）被提出了出来。协作机器人与传统工业机器人外形相似，但体型稍小，以牺牲负载能力换取更高的安全性、灵活性和编程的易用性，便于根据需要在工厂内快速重新配置与搬迁。这类机器人也更适合搭载更高水平的 AI 技术，目前主要应用于任务多样性较高的场景（例如更加灵活的拾取、放置及分类作业）。
图片来源：Futura Automation
协作机器人（Cobots）牺牲了一定的负载能力和运动速度，通常配备了功率较弱的执行器，并额外增加安全防护硬件，例如力矩传感器以检测碰撞，视觉传感器以构建更加全面的环境视图，以及冗余的板载控制器以提高安全性。协作机器人可以通过手动引导或者通过用户友好的界面（通常是平板电脑）进行编程，降低了操作难度，使其能快速适应任务变化。
由于协作机器人更适合于那些需要精细操作而非蛮力的任务，因此在工厂中，它们通常承担轻质材料的搬运任务，配合工业机器人完成后者的重载操作。协作机器人还可以作为其他工业设备的辅助工具，比如与CNC 机床协作，负责向机床中装载原材料、取出加工完成的零件，并执行清洁或质量检查等辅助任务。以下展示了一台协作机械臂与 CNC 机床协同工作的实例：
Source: Productive Robotics
协作机器人占所有工业机器人安装比例的快速提升，是因为其有助于提高工厂自动化程度，并改善投资回报（ROI）。在工业场景下，由于环境足够结构化，协作机器人能够保持较高的任务精度和经济性。目前，全球范围内共有超过 400 万台机器人在运行，每年新装机器人的 90% 为标准工业机器人，另10%为协作机器人。工业机器人广泛应用于汽车行业、食品和消费品包装行业，以及电子制造行业。而协作机器人则多用于上述相同领域内更复杂、精密的操作任务，但需在工人的指导和监督下进行。
Source: SemiAnalysis, IFR
尽管自动化的规模令人印象深刻，但这些机器人几乎只出现在工厂环境中仍有其原因。并非所有的制造任务都适合机器人，例如高混合度、小批量的生产模式往往伴随频繁变化，很难实现完全自动化；而许多需要精细运动和高灵活度的操作，依然超出了现有机器人操控能力的范围。协作机器人被视作解决这一问题的方案之一，但现实中，真正的自动化需要远超当前机器人能力的灵活性。
移动机器人的兴起（The Rise of Mobile Robots）
Source: SemiAnalysis
移动机器人是自动化领域的最新成员，利用自身移动能力承担物料运输，并与其他机器人协同工作。然而，不同类型的移动机器人在移动性、应用领域以及面临的挑战方面各有差异。自动引导车（AGV）与协作机器人几乎同时出现，最早进入移动机器人领域。它们的任务较简单，比如在亚马逊仓库内运送包裹，但移动路径较为固定，需要地面上的引导标记以确保精准导航。
Source: Amazon
移动机械臂（Mobile Manipulators）通常是在工厂内使用的带轮机器人（因法律要求工厂地面平整），主要用于在短距离内抓取并运送物品至不同工位。四足机器人（Quadrupeds）则适合更开放的环境，比如建筑工地巡检，但目前仍处于原型开发阶段。人形机器人（Humanoids）则可以进入以上机器人所在的所有环境，目标是能够在更接近人类的环境中灵活作业。这些机器人目前正处于量产阶段，希望提供更丰富的运动自由度、任务范围以及适应领域，但尚未正式部署于实际场景。
然而，目前所有这些机器人形态仍仅能在静态结构化的环境中运行。现阶段，移动机械臂刚刚开始在工厂部署，四足机器人即将在建筑领域落地。当前，只有 AGV 在广泛应用并得到普及，而移动机械臂、四足机器人和人形机器人仍处于早期部署阶段，得益于人工智能（AI）技术的进步，它们正逐步进入更复杂的开放式应用领域。
机器人硬件揭秘：一台机器人究竟包含哪些部件？
机器人硬件市场通常被几个关键玩家所主导，但值得注意的是，美国在许多领域缺乏明显的存在感。机器人硬件所需的规模化生产能力——高产量、高质量、低成本——主要集中在其他地区，尤其是中国。因此，美国要进入这一领域面临巨大挑战，特别是在许多原材料都依赖中国供应的情况下。
在机器人硬件中，执行器、电机和驱动器负责将电能输入转换为实际动作输出（通常为电气，也可能是液压或气动）。
在工厂自动化的更高层次上，可编程逻辑控制器（PLC）负责决定整个生产线如何实现自动化，合理安排每个操作步骤，以确保整个自动化流程顺畅运行。在每个机器人内部，无论形态如何，都内置微控制单元（MCU），或者由多个 MCU 组成的嵌入式系统。这些单元专门处理低级别的实时任务，例如读取传感器数据、生成电机控制信号以及运行高速控制回路，MCU 被称为机器人的“大脑”。
来源：BizLink
在机器人世界中，高精度电机必不可少，以确保精确的扭矩控制，避免对周围环境造成损害。伺服电机（Servo motors）是最常用的电机类型，这是一种自成一体的系统，包括电机本身、控制电路和反馈机构。伺服电机的特点在于能够主动调整自身，保持所需的位置或动作。这是机器人少数几个并未被中国公司主导的市场，全球供应相对均衡。
来源：SolisPLC
伺服电机的控制电路通常被称为“驱动器”（Drive），这是一种功率电子设备，主要作用是通过 AC-DC-AC 转换（或对于直流电机则为 AC-DC）调节提供给电机的电压。驱动器的核心部件是功率电子开关，比如 MOSFET 或 IGBT，配合整流器和电容器共同实现电信号的精准控制。
来源：Polytechnic Hub
减速器（Gearbox）也是伺服电机中常见的组件，能增加电机的输出力矩和精确度。减速器通过降低电机转速来成比例地提升扭矩，使电机能进行更精细的运动。机器人所用的减速器市场基本由日本纳博特斯克（Nabtesco）主导。
相机与传感器对于机器人同样至关重要，这些部件是机器人获取自身位置和完成任务步骤的主要手段。工业机器人通常使用标准的机器视觉 2D 相机、3D 深度相机，或两者组合，获得对环境的完整空间理解。趋势上，机器人正转向更轻便、更便宜的相机，并配合更强大的软件以弥补硬件不足。在更靠近人类环境工作的机器人可能使用 LiDAR，以更高成本实现更精细的环境感知。目前汽车 LiDAR 市场大多被中国禾赛（Hesai）掌控，中国在 LiDAR 技术方面进展迅速，例如宇树科技（Unitree）已推出自研的LiDAR，价格略高于英特尔 RealSense 深度相机。
精密的工业机器人通常还装配关节编码器，用于检测关节的角度、位置或旋转速度。此外，还可包含广泛的其他传感器，例如触觉传感器（检测压力和材质）、本体感受传感器（检测机器人内部状态，如平衡）、力矩传感器（检测关节的施力情况）等。尽管这一市场仍较为分散且规模不大，但西方能够设计和组装这些传感器的公司通常依旧从中国进口基础材料。
来源：英特尔（Intel）
末端执行器（End-effector）是机器人末端所安装的设备，通常为工具或简单的机械夹爪。每个执行器都有专属的用途及有效载荷，即其可承载的最大重量。机器人的应用场景决定其所配备的末端执行器。这是中国目前涉足较少的领域，主要生产商来自德国（如 Schunk、Zimmer Group、Festo、Schmalz），还有部分来自美国（如 ATI Industrial Automation、Destaco）。不过，中国公司可能已经开始自产自用，并未大量出口，因为纵向整合才是其主流策略。目前，虽然“机械手”技术已经发展迅速，但末端执行器的深度创新和精细化仍在快速演进中，我们将在下一篇机器人系列文章中探讨这一领域的更多内容。
供应链之困
在美国，“美国制造”（Made in America）的标签往好了说是有误导性的，往坏了说甚至具有破坏性。美国在确定产品原产地时，采用所谓的“实质性转型原则”（substantial transformation principle），允许国外材料（特别是来自中国）在第三国进行显著加工后，再到美国进行最终组装。这意味着，即使一个产品的核心组件最初来自中国，只要经过一定的中间环节加工后，就能在美国贴上“美国制造”的标签，从而掩盖了美国对国外零部件依赖的真实程度。因此，很多美国公司选择从中国采购廉价材料，通过中间环节加工成机器人硬件后，以美国原产地（COO America）的标签进行销售，从而在市场竞争中击败那些真正从美国本土提取原料并制造的本土企业。这种情况很难公开讨论，更难以解决。
事实上，美国想要迅速建立制造能力并实现工业机器人规模化生产、实现自动化的难度远比人们想象的要大得多，而且更加耗时。工业机器人的供应链极为复杂，涉及全球多个地区，而这些地区通常已通过成本优势占据了零部件制造的市场主导地位。近年来，西方经济体经历了不少因供应链中断引发的严重危机。例如，2020 至 2022 年新冠疫情期间，美国洛杉矶港和长滩港一度出现超过 100 艘货船在港口外排队等待卸货的场景。与此形成鲜明对比的是，同一时期（2020 至 2021 年），中国迅速调整战略，大力推行机器人自动化，以弥补劳动力不足，其机器人安装量在短短一年内激增了44%。
为何美国未能及时跟进？新冠疫情无疑是近年来美国在供应链依赖问题上的一次巨大警钟，然而这个国家却始终未能正视现实。正如下文所述，在机器人制造领域的所有重要环节上，美国几乎完全没有显著的市场份额，在多数关键节点上甚至几乎完全缺席。
机械部件：减速器、电机、执行器
硬件方面，我们重点关注能够实际实现机器人运动的关键零部件：执行器（电机）及其相关组件。市场上存在许多不同类型的电机，如用于 3D 打印机或数控机床、可实现精确角度控制的开环系统步进电机，或是具有高功率重量比、用于无人机和电动车的无刷直流电机。但在机器人领域，最重要的通常还是伺服电机（Servo motor）。绝大多数机器人公司，尤其是“四大”（ABB、发那科、安川、库卡）通常都会自行设计制造伺服电机，并单独对外销售。伺服电机制造本身并不十分困难，但实现规模化生产却并非易事，因为机器人伺服电机的可靠性和性能要求极高，制造工艺必须非常先进和稳定。因此，掌握高精度制造工艺的老牌企业才在这一领域占据着主要市场份额，例如日本的安川（Yaskawa）和松下（Panasonic），德国的博世（Bosch）和西门子（Siemens），以及现属中国美的集团的库卡（KUKA）。虽然美国的罗克韦尔（Rockwell）在伺服电机领域占据约 7% 的市场份额，但整体来看，这一领域并未被单一企业所完全垄断。
来源：Moog GmbH
此外，全球用于中大型工业机器人的减速器近 60% 的市场份额由日本纳博特斯克（Nabtesco）占据。这种减速器制造难度极高，因为几乎每笔订单都需根据客户特定的硬件需求高度定制，且必须满足 99.99% 的精度标准，方可真正替代人工劳动。减速器的精度对于机器人整体精准度至关重要，因此占据了工业机器人制造成本（COGS）中最高的比例，达到14%。这些减速器必须以近乎苛刻的精度制造，因此往往只有那些拥有丰富经验和长期技术积累的厂商才能确保如此高的制造标准，而纳博特斯克公司早在 1980 年便生产了他们的第一个摆线减速器。
来源：CuratedIndustry
市场上还有一种特殊的减速器——谐波减速器，由日本哈默纳科（Harmonic Drive）公司发明于 1970 年，采用其独特的柔轮应变波设计，具备超高的精度。这种减速器价格昂贵，但在半导体制造等极高精度场景中不可或缺，全球市场占比高达15%。然而，中国本土企业绿的谐波（Leaderdrive）展示了一个完善工业体系和快速迭代能力的典范。绿的谐波于 2003 年在中国成立，致力于自主研发超高精度的谐波减速器，在短短 14 年内已生产超过 10 万台谐波减速器，并占据了中国本土谐波减速器市场90%的份额。
来源：makeagif
磁铁与材料：制造业的依赖性
虽然电机和齿轮箱供应充足且成本较低，但如今电机技术已经实现了一项重大突破。目前，高品质高速电机普遍采用了永磁体（PM 电机），以达到更高的能效和功率重量比，这对于机器人应用尤为理想。不深入技术细节的话，永久磁铁的作用是增加电机内部的磁场强度，这意味着需要的电流更少，更多的电能可以直接转化为运动。然而，目前存在的一个问题是，制造钕铁硼（NdFeB）这种典型的永磁材料的工艺及所需元素几乎完全被中国所垄断，中国占据了全球市场份额的 90%。在这 90% 中，又有三家中国企业几乎形成了完全垄断的地位，分别是京磁（Jingci）、金力永磁（JL MAG）和宁波韵升（Ningbo Yungsheng）。
来源：ERMA
尽管被称为“稀土”，但事实上稀土元素的储量并不稀少，与大多数元素一样丰富。但提炼钕元素并将其加工成最终的永磁材料需要大约 12 道复杂的工序，且需要强大的工业基础能力。在这一领域，中国同样占据了全球 93% 的绝对主导地位。自从中国对战略性矿物实施出口限制后，部分国家和企业开始尝试减少对中国永磁体的依赖。例如，美国的 MP Materials 正在建设北美唯一的全产业链一体化稀土企业。此外，全球最大的非中国稀土生产商澳大利亚的莱纳斯（Lynas）公司也正在美国扩大生产规模，并获得了美国国防部 1.2 亿美元的资金支持，用于建立新的稀土分离厂。同时，宝马和雅马哈也支持了一家名为 Phoenix Tailings 的美国稀土初创企业，以培育新的供应商。以 MP Materials 为例，从建设到早期生产阶段仅花费了几年时间，但若要实现大规模的量产能力，则可能仍需5 到 10 年。
来源：GAO
不过，即便有这些努力，如果没有政府大规模补贴以匹配中国较低的资本成本，上述企业在规模上也难以追赶中国。据估计，中国目前已具备约 25 万到 27.5 万吨的钕铁硼磁体精炼产能，并且未来五年内，这一数字可能翻倍。相比之下，美国国防部投入莱纳斯公司的 1.2 亿美元预计只能产生约 4200 吨的钕铁硼磁体。正因如此，目前中国在稀土市场所拥有的规模优势几乎不可动摇。
除稀土元素外，其他矿物材料的生产与加工同样重要，甚至在某些领域更为关键。尽管开采原矿的能力并不罕见，但许多国家在矿物加工工艺方面却面临困难，而中国凭借其先进且完善的工业体系在这一领域表现出色。依托中国的两大主要战略——“一带一路”倡议和“中国制造 2025”，中国已成功铺平了一条通向矿物加工工业绝对主导地位的道路。
来源：SemiAnalysis、行业估计
锂与电池产业：掌控全球供应链背后的逻辑
尽管锂电池原材料的矿产资源大多来自其他国家，但单纯拥有矿产资源并不意味着拥有产业主导权。矿产资源必须经过大规模且高纯度的精炼加工才能投入使用，这正是中国目前掌控产业链话语权的关键所在。
事实上，中国本土在电池核心矿物中，仅锂和石墨拥有较丰富的储量。但在矿产加工环节，中国占据绝对优势，各国都依赖中国的加工能力将原料变成可用材料。中国通过“一带一路”倡议，巧妙地规避了自身矿产资源相对不足的局限性，构建了全球矿产供应网络。
具体而言：
铜矿主要来自智利和秘鲁，中国已占秘鲁铜出口的 76%、智利铜出口的 68%，整体上占全球原铜供应量的 56%（数据来源：CSIS）。
镍矿是少数未完全在中国精炼的关键矿物之一，其中 37% 的精炼发生在印尼，“仅”28% 发生在中国。然而，国际能源署（IEA）最新报告指出，印尼超过 80% 的电池级镍产能实际上由中国企业掌控，这些企业与中国政府保持紧密联系（来源：IEA、C4ADS）。
钴矿主要产自刚果（金），全球 80% 的钴产量来自该国，中国通过“中刚合作协议”（Sicomines Pact）掌控了当地 80% 的钴产能（数据来源：ISS Africa、CECC）。
中国深刻认识到，如果无法控制矿物的加工环节，就无法主导后续的制造生产。目前西方国家并未充分意识到，“制造业回流”的基础在于首先掌握矿产加工能力。
图片来源：Visual Capitalist
电池技术与产业的绝对优势
锂离子电池在现代机器人技术领域至关重要，尤其适用于无人机、服务机器人、仓储自动导引车（AGV）、移动操作机器人、仿人机器人，以及最重要的电动汽车（EV）。如果想要实现机器人脱离电源线独立运作的未来，最有可能选择使用的是中国制造的电池，因为中国企业目前占据全球约80%的电池供应份额。
在成本控制上，中国制造的电池组优势明显，每千瓦时成本约为 127 美元，而北美和欧洲的电池成本分别高出 24% 和 33%（来源：BNEF）。全球最大的电池制造商——宁德时代（CATL），2023 年占据了全球电动车电池市场份额的 37%；比亚迪（BYD）也占据约 16%。
全球排名靠前的非中国企业，韩国 LG 新能源（LGES），全球市场份额仅占约 13%。西方国家想要打破这一格局并非易事，比如瑞典国家支持的电池企业 Northvolt 最近也因无法支撑高昂成本而宣布破产。美国虽然通过《通胀削减法案》（IRA）为电池产业投入了 730 亿美元，但相比之下，中国自 2009 年以来对新能源汽车产业的直接补贴已超过 2300 亿美元。考虑到中国庞大的工业基础、持续的政府支持以及快速的迭代能力，这种竞争优势未来只会进一步扩大。
制造高质量电池的工程难度极高，中国企业通过不断的研发迭代，已攻克电池制造过程中的诸多难题。电池的正极、负极与电解质均需严格控制纯度，因为任何杂质都会显著影响电池寿命。与此同时，在美国建设电池厂的成本极高，以 GWh 容量为单位，美国建设电池工厂的成本超过 1 亿美元，比中国高出46%。最近，LG 公司在美国亚利桑那州投资 55 亿美元建设电池工厂的计划也因“市场状况”而暂时停工。
在机器人领域，电池尺寸、性能需求极为多样，完全缺乏统一标准，使得量产变得异常困难。机器人对电池的功率 - 重量比要求比电动车更为严格，因为机器人无法像汽车那样轻松地携带额外重量。此外，机器人种类繁多，四足机器人所需的电池与仿人机器人或其他类型机器人所需的电池并不相同。这种差异不仅提高了制造电池的难度和成本，尤其是在美国市场，更成为机器人电池未来扩大生产规模的最大挑战之一。
历史视角下的机器人发展格局与当前全球机器人强国的崛起之路
工业自动化与机器人产业经历了数十年的发展变迁。在这一过程中，有些国家脱颖而出，成为了自动化未来的典范，而有些国家则逐渐失去了竞争优势。我们将深入探讨当前全球机器人产业的领导者，看看他们在自动化竞赛中所处的位置，以及推动他们市场前进的关键因素。这些机器人强国究竟是如何登上巅峰的呢？
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机器人产业的全球格局长期以来一直由四个国家主导：韩国、日本、德国和美国。如今，中国已经成为一个重要力量，但关于中国的深入分析将在本报告稍后的章节中详细展开。首先，让我们聚焦这四个传统机器人强国，看看推动它们成功的共同因素：
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推动上述国家成为机器人产业领军者的关键因素包括：
重工业基础：这四个国家都在汽车、电子等重工业领域历史悠久，而这些产业正是最适合机器人自动化的领域。
大型产业集团的存在：如丰田、西门子、三星、艾默生等世界级工业巨头。
高度重视技术的文化氛围
人口结构与劳动力成本的压力
韩国与日本：机器人无法解决的人口危机
韩国的自动化水平已达到惊人程度，全国有超过 10% 的劳动力已被机器人取代！2022 年，高科技制造业在韩国经济中占比高达61%。但除了产业优势之外，文化因素同样发挥了重要作用：例如韩国电商渗透率居全球领先地位，超过30%的零售交易都是在线完成的，这一比例为美国的两倍！
韩国政府和财阀集团（Chaebol）对自动化的投入可谓全力以赴：2021 年，三星宣布将在公司层面投资高达1630 亿美元用于工业自动化和人工智能；现代汽车则于 2021 年收购了波士顿动力（Boston Dynamics）；LG 自 2017 年在首尔机场部署无人驾驶导引机器人后，将机器人产业列为关键增长领域，并在近期将其在餐饮服务机器人企业Bear Robotics中的股份提升至控股。此外，韩国政府也在不断扩大投资，自2008 年以来，韩国已推出四轮“智能机器人基础计划”，投入总额达到 16 亿美元。目前又推出了一个新计划，目标到2030 年再追加约 22.6 亿美元的产业投资。然而韩国的短板在于，其工业机器人零部件约 60%仍然严重依赖进口，这使得韩国的自动化优势并不稳固，随时可能面临危机。
事实上，韩国大规模推动机器人自动化的根本原因与日本极为相似：即日益严重的劳动力短缺与超低出生率问题。尽管政府多次实施人口激励措施，但韩国人口出生率依旧屡创历史新低（参考资料）。例如韩国部分工厂因为劳动力严重不足，被迫将生产基地迁移到首尔附近以缓解用工荒，甚至不得不解除持续数十年的外籍劳工禁令（原本是出于安全考虑设置的），以缓解劳动力不足的问题（参考资料）。韩国已成为全球出生率最低的国家，日本则紧随其后。相较而言，日本在自动化竞争中有略微的优势，因为在机器人产业的“四巨头”中，日本就占据了两个，而韩国目前仍严重依赖进口，大约60% 的机器人零部件仍需从国外采购。
德国与欧盟：坐在角落中的旁观者
德国作为欧洲的工业强国，拥有全球第四高的机器人密度，一直以来其经济模式高度依赖于强大的工业制造基础。2011 年，德国提出了“工业 4.0”（Industrie 4.0）战略，旨在推动整个欧盟地区利用新兴技术与自动化流程提升工业竞争力，将欧洲推向全球制造业技术的前沿地带。德国对工业制造业的高度重视促使其在自动化领域持续深入布局，原本应能在即将到来的机器人革命中占据有利位置。然而，欧盟未能有效阻止中国对其自动化企业的收购，这导致德国的优势逐渐流失。
长期以来，欧洲各国对本地区工业自动化技术向中国转移的态度一直消极甚至默认。这一失误在机器人革命中产生的影响将持续凸显。2016 年，中国美的集团收购德国工业机器人巨头库卡（KUKA）时，德国因制度严苛且官僚主义严重，未能及时干预，只能眼睁睁看着其核心资产流失海外。在库卡被收购之后，德国才匆忙改革了外资收购审查政策，但为时已晚。此外，意大利也出售了多家机器人企业（如 EVOLUT、OLCI Engineering、CMA Robotics），直到 2022 年才终于首次决定否决一家中国企业的收购案。时至今日，2025 年 2 月，欧洲自动化行业组织才最终向欧盟发出行动呼吁，要求应对欧盟在机器人领域竞争力缺失的问题。“工业 4.0”本是一项具有变革意义的计划，但欧盟用了整整九年时间才意识到，若想实现这一战略，必须保护好自己已被中国收购的机器人企业。
美国：“美国梦”迎来尴尬的觉醒
再看美国，出现了一种令人费解的现象：美国拥有高度发达的科技产业，但却缺乏整体的国家战略，同时深受制造业外包带来的弊端困扰。美国制造业产能本身仍具有一定规模，但由于生产成本过高，无法与中国竞争。而且美国过去的“质量优势”也在逐渐消退，因为中国现在已能以更低的成本生产出质量相当的产品。自动化或可缓解美国在制造业成本上的劣势，但要实现这一目标，还有很长的路要走。尽管美国拥有庞大的汽车工业，但在 2023 年的机器人密度排名中仅列第十。一项研究甚至指出，以工资水平调整后的机器人采用率来看，美国实际采用率比预期低了 49%（研究链接）。考虑到美国正处于 AI 革命浪潮中，作为最有可能从中受益的机器人行业却发展滞后于其他科技领域，这一点令人颇为意外。如果美国未来能将机器人产业作为战略性增长方向，或许可以实现更低成本的生产，重新参与国际竞争，但显然短期内难以实现。
美国在机器人产业发展上滞后的原因有很多，其中关键因素之一就是缺乏其他国家普遍采用的长期国家战略。以近期的《芯片法案》（CHIPS Act）与《通胀削减法案》（IRA）为例，这些法案本来旨在通过政府补贴促进本土产业发展，但由于行政更迭，《通胀削减法案》已经面临废除风险，《芯片法案》的未来也开始受到质疑（相关链接）。此外，美国经济结构长期以来追求的是数字创新、前沿科技和服务产业发展，制造业则大部分外包给了成本更低的国家，因为多数美国企业无法在成本上竞争。但如今，美国的产业安全却被牢牢地掌握在中国制造业手中，若想重新参与全球制造业的竞争，美国需要进行一场深刻的变革。
更为讽刺的是，仔细观察西方国家自动化产业的增长趋势，会发现其增长高峰实际上出现在 2016 至 2018 年之间。日本在 2023 年新增机器人部署仍比 2018 年的峰值低约 13%，韩国自 2016 年以来机器人部署量就几乎没有增长。在全球前四大自动化强国中，2023 年只有德国实现了新的增长高峰……但其工业机器人巨头库卡已经被中国收购，并且制造重心逐渐向亚洲转移。
沉睡的巨人，与崛起的大卫们
KUKA 属于机器人行业中长期占据主导地位的“四大巨头”之一。几十年来，FANUC（日本）、ABB（瑞士/瑞典）、安川电机 Yaskawa（日本）和库卡 KUKA（原德国，现为中国美的控股）持续统治全球工业机器人市场。
来源：SemiAnalysis
仔细审视这四家行业巨头，我们可以发现它们有许多共同特征：拥有数十年机器人制造领域的深厚经验，在广泛的产品组合（协作机器人、工业机器人及多行业应用等）基础上具备庞大的产能。然而，它们的研发投入占比相对较低，对资本密集型、高风险的下一代机器人技术探索兴趣并不强烈。此外，这些企业的业务重心逐渐向中国大陆倾斜，带来了显著的地缘政治风险。
在这一背景下，中国机器人企业正以前所未有的速度迅速崛起，并加速填补市场空白，令人忧虑。
中国机器人领域的领军者们
尽管四大机器人巨头的收入规模目前仍远超中国企业，但整个市场格局正在发生显著变化：欧美巨头日益安于现状，而中国机器人企业则快速创新，呈现出迅猛追赶态势。像埃斯顿（Estun）、埃夫特（Efort）和新松（Siasun）等中国企业正以前所未有的速度崛起，并通过兼并欧洲企业，不断扩张自身实力。
这些中国企业已逐渐具备成为全球机器人产业新巨头的实力。多数中国企业正专注于强大的垂直整合能力，比如埃斯顿高达95%的核心零部件实现自给自足，使其能以更高速度进行产品迭代开发。埃夫特则计划投资建设一座名为“超级工厂”的项目，以新增年产 10 万台机器人的产能。新松机器人则已在全球拥有约 21 万平方米（约 230 万平方英尺）的庞大生产基地。此外，虽然从数字来看新松的研发投入已经令人印象深刻，但该公司在创新战略上更进一步，甚至于直接收购了一家德国顶级机械工程职业培训学校，以便海外培养人才，同时汲取德国工程师培养方面数十年的经验。此外，新松还与中国高校合作成立了专门的机器人学院（西交利物浦大学机器人学院），进一步巩固了自身在人才培养和研发领域的优势。
目前传统工业机器人市场及相关硬件仍由 ABB、KUKA、FANUC 和安川这四大巨头占据主导，但他们的创新速度和研发投入并没有跟上中国竞争者的步伐。这种创新不足和研发投入的匮乏，为中国机器人企业的迅速崛起打开了一扇宽广的大门，而中国企业正加快步伐积极填补这一空白。这种扩张并不仅仅发生在企业层面，而是上升到国家层面的战略意志，即全力抢占机器人产业的全球领先地位。
中国机器人产业的迅猛崛起之路
近年来，中国机器人产业实现了惊人的飞跃。从 2018 年时机器人密度（每万人机器人数量）未能进入世界前十，到 2024 年已成功超越德国，跻身世界前三，达到每万人 470 台机器人。如今中国每年新增机器人的装机量已经超过其他四大巨头所在国家的总和。
来源：SemiAnalysis，IFR.org
中国的机器人产业正以惊人的决心和速度迈向全球顶峰。
这种规模的转型只能被称为一场机器人革命。推动这场革命的因素有很多，但最主要的动力来源于中国庞大的工业基础以及持续推动产业升级的政策，比如《中国制造 2025》战略和政府积极而强力的产业补贴政策。虽然具体的补贴数字难以精确统计，但显而易见，广泛的工业领域每年都从中受益，至少每年达到数百亿美元，尤其以新能源汽车产业受益最为明显。
数据来源：日经亚洲（Nikkei Asia）
当前，中国制造业的主导力量是汽车和电子产业。自 2009 年以来，中国的汽车产量已超过美国和日本的总和，而全球约 70% 的电子产品组装都在中国完成。在这种巨大工业规模基础上，中国的自动化发展空间十分广阔。2023 年，全球新安装的工业机器人中，有 51% 来自中国，当年新增安装量就达到惊人的 27.6 万台。毫无疑问，中国工业经济正处于世界领先地位，也为接下来机器人和自动化的进一步爆发奠定了坚实基础。
2015 年，李克强总理签署启动《中国制造 2025》战略，成为推动中国迈向工业及高科技制造业强国的最重要催化剂。这一战略目标明确提出，到 2020 年核心零部件国产化率达到 40%，并在 2025 年达到 70%。同时，《中国制造 2025》还特别强调了十大优先发展的战略产业，其中六个领域尤为突出：自动化机床与机器人、新能源汽车及设备、电力装备、先进轨道交通装备、新一代信息技术和新材料。通过覆盖制造业全产业链，兼顾先进制造业与传统产业的发展，中国已规划好了向经济强国迈进的清晰路线图。
数据来源：SemiAnalysis、IFR.org
2023 年，中国再次加码机器人产业。工信部发布了为期四年的机器人产业发展规划，明确提出要将仿人机器人作为新的经济增长战略引擎。规划中指出，到 2025 年将构建完善的仿人机器人技术创新体系，并实现规模化量产，到 2027 年仿人机器人产业将全面发挥经济增长引擎作用。
政府层面对机器人产业的大力扶持对整个行业的意义重大，美国国会美中经济与安全审查委员会（USCC）2024 年 10 月发布的一份专题警示中特别指出，中国仿人机器人公司仅在 2023 年融资总额便达到 7.69 亿美元，2024 年上半年融资金额更是突破了 9.9 亿美元。这表明中国明确将机器人及其相关产业形态视为国家的未来方向。最近一次的民营企业座谈会上，宇树科技（Unitree）CEO 王兴兴甚至与习主席同场面对面座谈，引发高度关注（相关报道：SCMP 链接）。
即便是难度公认最高的仿人机器人领域，如今在中国也呈现蓬勃发展趋势。过去的行业预测往往低估了即将到来的产业革命，例如高盛公司就不得不将其对 2035 年机器人市场的预测TAM 大幅上调 6 倍。在 2024 年北京世界机器人大会（WRC）上，共有27 款不同的仿人机器人亮相并进行实际演示。相较之下，特斯拉的仿人机器人 Optimus 则仅仅静止地站在透明的展示盒中。鲜明对比的是，宇树科技的仿人机器人 H1 在 2025 年 2 月就已能够与真人一起完成复杂的同步编舞表演。尽管中国仿人机器人的表现本身已令人惊叹，但更重要的是，中国已展现出在机器人领域远超他国的快速量产和大规模生产能力。例如，优必选（UBTech） 已计划在 2025 年底前量产近千台仿人机器人。成立于 2023 年的仿人机器人公司 Agibot 截至 2024 年 12 月 15 日已完成962 台仿人机器人的量产。
尤其值得注意的是，宇树科技的仿人机器人 Unitree G1 甚至已进入美国市场，面向消费者公开销售，其价格仅为 1.6 万美元（约合人民币 11 万元）（详情：G1 商业销售页面）。目前全球市场上还没有其他仿人机器人能够直接被消费者购买，多数企业计划将仿人机器人定价在约 10 万美元（约合人民币 70 万）左右，甚至部分高端型号定价可达 20 万美元（约合人民币 140 万元）。
即将到来的未来（What Stands to Come）
这是一场迫在眉睫的行动号召（Call for Action）。 在美国，许多公司尝试自主研发机器人硬件，但所谓“自主研发”通常只局限于设计与组装环节，而大多数基础材料和核心零部件仍旧来自中国。当初美国拥有强大的工业基础，能够迅速建立起大型的工业制造工厂。但过去几十年间，由于中国等海外廉价制造的崛起，美国制造业被逐步蚕食，经济重心也逐渐转向前沿科技与服务业。然而，每一个废弃的工厂，每一枚“Made in China”的标签，都共同拼出了一幅令人忧虑的画面：美国正走在工业衰退的边缘。如今，美国已站在了关键的岔路口，要么重启劳动力的无限扩张，要么彻底被淘汰出局。昔日工业繁荣的回响已化作巨大的警醒。
而中国早在十年前就清晰认识到机器人产业的巨大潜力，并在 2023 年再次全力投入。如今的问题不再是“是否会发生”，而是“何时发生”：如果中国首先完全掌握了仿人机器人技术，接下来必然会出现以下场景——中国将以远快于美国的速度快速迭代技术，政府将以空前的力度补贴机器人产业，达到巨大的规模经济，进而供应全球市场。而美国，如果再无改变，那么所谓的“通用机器人时代”就会沦为美国永远无法实现的噩梦。美国必须立即参与到这场机器人革命中来，否则劳动力市场的控制权将永久掌握在中国手中。
宇树科技（Unitree）就是中国机器人产业崛起对西方半导体工业产生威胁的典型代表之一。在付费版文章中，我们还将进一步深入剖析机器人所需电子零部件的不同类型，阐述恩智浦（NXP）、英飞凌（Infineon）或德州仪器（TXN）等西方半导体巨头的布局，并特别突出中国企业带来的竞争压力。此外，我们也会探讨下一代机器人的尖端逻辑芯片发展前景及英伟达（Nvidia）在这一领域的战略位置。
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